El desafío
ArcelorMittal USA necesitaba mejorar la
fiabilidad de los equipos para reducir los tiempos de inactividad y, en particular, los tiempos de inactividad no planificados. Para solucionar este problema, se puso en marcha la iniciativa World Class Equipment Reliability (WCER).
Nuestra función
- se impartió formación sobre principios de fiabilidad, metodologías y tecnología a un equipo básico de miembros de 12 instalaciones en funcionamiento, que posteriormente fueron desplegados como jefes de equipo in situ para poner en marcha el WCER
- se ayudó a instalar el software AssetWise Performance Management (APM) con una interfaz personalizada para el sistema informático de gestión del mantenimiento Tabware de AssetPoint.
Una vez formado el equipo central e instalado el software AssetWise, ayudamos a
pilotar el WCER en la fábrica de laminación de fleje en caliente de Burns Harbor (HSM), formando y entrenando intensivamente a un equipo dedicado al HSM WCER para la aplicación de nuestros procesos y metodologías de gestión del rendimiento de los activos
El éxito del proyecto piloto llevó a implantar el mismo enfoque del WCER en 10 instalaciones operativas clave de Estados Unidos. Desarrollamos indicadores clave de rendimiento y desplegamos una única base de datos con bibliotecas en la nube que permitió al equipo compartir información de forma eficiente, acelerando la implantación en todas las sedes.
Beneficios para el cliente
Nuestra solución proporcionó a ArcelorMittal información actualizada y precisa de las inspecciones de los equipos, lo que resultó decisivo para mejorar la eficacia de las acciones correctivas realizadas durante las paradas programadas de la planta.
Al ayudar a ArcelorMittal a implantar con éxito el programa WCER, permitimos un ahorro de:
- 2,1 millones de USD entregados en el primer año de prueba en HSM. La mejora de las inspecciones de equipos y activos de producción supuso un ahorro de casi 1,3 millones de USD en tiempos de inactividad no planificados. La mejora del ratio de trabajo de HSM para reducir el tiempo de inactividad de los activos ahorró 0,4 millones de USD en consumo de energía, mientras que la mejora de la eficiencia de los trabajos correctivos durante las paradas de planta supuso un ahorro de mano de obra de casi 0,4 millones de USD anuales;
- más de 14 millones de USD ahorrados en todo el país en un nuevo despliegue a 10 instalaciones.
Gracias a la adopción de las mejores prácticas, procesos, metodologías y tecnología de gestión del rendimiento de los activos, la cultura de mantenimiento de ArcelorMittal ha pasado de ser reactiva a proactiva.
