O desafio
A ArcelorMittal USA precisava melhorar a
confiabilidade dos equipamentos para reduzir o tempo de inatividade e, em particular, o tempo de inatividade não planejado. Para resolver isso, foi lançada a iniciativa World Class Equipment Reliability (WCER).
Nosso papel
- treinamos uma equipe central de membros de 12 instalações operacionais em princípios, metodologias e tecnologia de confiabilidade, que foram, então, destacados como líderes de equipe nos locais para lançar o WCER;
- ajudamos a instalar o software AssetWise Performance Management (APM), com uma interface customizada para o sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado Tabware da AssetPoint.
testar um piloto do WCER no Laminador de Tiras a Quente (LTQ) de Burns Harbor (EUA), formando e treinando intensamente uma equipe dedicada no WCER de LTQ para aplicar os nossos processos e as nossas metodologias de gerenciamento de desempenho de ativos.
O sucesso do piloto fez com que a mesma abordagem do WCER fosse implementada em 10 instalações operacionais importantes dos EUA. Nós desenvolvemos indicadores-chave de desempenho (KPI) e implantamos um único banco de dados, com bibliotecas na nuvem, o que permitiu que a equipe compartilhasse informações com eficiência, acelerando a implementação em todas as unidades.
Benefícios para o cliente
Nossa solução forneceu à ArcelorMittal informações atuais e precisas sobre as inspeções dos equipamentos, o que foi fundamental para melhorar a eficiência do trabalho de ação corretiva realizado durante as paradas programadas das plantas.
Ao ajudarmos a ArcelorMittal a implementar com sucesso o programa WCER, possibilitamos uma economia de:
- US$ 2,1 milhões entregues no piloto de um ano na LTQ. A melhoria nas inspeções dos equipamentos e dos ativos de produção economizou quase US$ 1,3 milhão em tempo de inatividade não planejado. O aumento da taxa de trabalho da LTQ, para reduzir o tempo de inatividade dos ativos, economizou US$ 0,4 milhão em consumo de energia; enquanto a maior eficiência do trabalho corretivo durante as paradas das plantas resultou em uma economia de mão de obra de quase US$ 0,4 milhão por ano;
- mais de US$ 14 milhões entregues em todo o país, em uma implementação adicional em 10 instalações.
Ao adotar as melhores práticas, processos, metodologias e tecnologias de gerenciamento de desempenho de ativos, a cultura de manutenção da ArcelorMittal mudou de reativa para proativa.
