Wyzwanie
Firma ArcelorMittal USA potrzebowała zwiększyć
niezawodność sprzętu w celu ograniczenia przestojów, w szczególności tych nieplanowanych. W tym celu firma uruchomiła swoją inicjatywę World Class Equipment Reliability (WCER).
Nasza rola
- Przeszkolenie podstawowego zespołu przedstawicieli 12 obiektów operacyjnych w zakresie zasad, metodologii i technologii niezawodności. Osoby te zostały następnie wyznaczone na liderów lokalnych zespołów przewidzianych do uruchomienia inicjatywy WCER.
- Zapewnienie pomocy w instalacji oprogramowania AssetWise Performance Management (APM) z niestandardowym interfejsem do obsługi skomputeryzowanego systemu zarządzania utrzymaniem ruchu Tabware firmy AssetPoint.
przeprowadzeniu pilotażu inicjatywy WCER w Burns Harbor Hot Strip Mill (HSM), gdzie stworzyliśmy i przeszkoliliśmy dokładnie dedykowany zespół HSM WCER w zakresie zastosowania naszych procesów i metodologii zarządzania wydajnością aktywów.
Sukces pilotażu doprowadził do wdrożenia tego samego podejścia WCER w 10 najważniejszych obiektach operacyjnych w USA. Opracowaliśmy kluczowe wskaźniki wydajności i wdrożyliśmy pojedynczą bazę danych z bibliotekami w chmurze, co umożliwiło zespołowi przyspieszenie wdrożeń we wszystkich lokalizacjach poprzez efektywne udostępnianie informacji.
Korzyści dla klienta
Nasze rozwiązanie zapewniło firmie ArcelorMittal dostęp do aktualnych i dokładnych informacji pochodzących z przeglądów sprzętu, co odegrało kluczową rolę w poprawie wydajności działań naprawczych wykonywanych podczas zaplanowanych przestojów instalacji.
Pomagając firmie ArcelorMittal z powodzeniem wdrożyć program WCER, umożliwiliśmy jej uzyskanie oszczędności w wysokości:
- 2,1 mln USD w ciągu rocznego okresu pilotażowego w HSM. Usprawnienie przeglądów sprzętu i aktywów produkcyjnych pozwoliło zaoszczędzić prawie 1,3 mln USD na nieplanowanych przestojach. Ulepszony stosunek czasu pracy do czasu przestojów aktywów pozwolił zaoszczędzić 0,4 mln USD na samym zużyciu energii, podczas gdy zwiększona wydajność prac naprawczych podczas przestojów instalacji przyniosła oszczędności na kosztach siły roboczej w wysokości prawie 0,4 mln USD rocznie;
- ponad 14 mln USD zaoszczędzone w całym kraju w ramach dalszego wdrożenia w 10 obiektach.
Dzięki przyjęciu najlepszych praktyk, procesów, metodologii i technologii zarządzania wydajnością aktywów kultura utrzymania ruchu w ArcelorMittal zmieniła się z reaktywnej na proaktywną.
